Elektronikfertigung, Spritzguss und Box Build in Leipzig: Wie Kontron eSystems Fertigungskompetenz mit Netzwerkstärke verbindet

Kontron eSystems in Leipzig bündelt zentrale Fertigungs- und Integrationskompetenzen für anspruchsvolle Serienprojekte in unterschiedlichen Branchen – von Industrieelektronik und Energietechnik über Medizintechnik bis hin zu Automotive-Anwendungen. Das Leistungsspektrum reicht von elektronischen Baugruppen über technische Kunststoffteile bis zur kompletten Systemintegration.

Als Teil des Electronics² Netzwerks, der gemeinsamen Service-Marke von Kontron und KATEK, ist Kontron eSystems in einen europäischen ODM-/EMS-Verbund eingebunden, der zu den führenden Netzwerken für Elektronikentwicklung und -fertigung in Europa zählt. Das Netzwerk Electronics² ergänzt die lokale Stärke des Standorts Leipzig durch zusätzliche Kapazitäten, internationale Skalierbarkeit und weiterführende Kompetenzen innerhalb des Verbunds.

Die Redaktion hat mit Stefan Salesch, Director Sales & Marketing, darüber gesprochen, welche Leistungen Kontron eSystems in Leipzig bietet, welche Vorteile sich daraus für Kunden ergeben und warum die Kombination aus lokaler Fertigungstiefe und Netzwerkkompetenz besonders relevant ist.

Herr Salesch, wie würden Sie Kontron eSystems in Leipzig in wenigen Sätzen beschreiben?

Stefan Salesch: Wir sind auf Elektronikfertigung, Kunststoffteile, Systemmontage und Box Build spezialisiert. Unsere Stärke liegt darin, anspruchsvolle Produkte in stabile, reproduzierbare Serienprozesse zu überführen. Als Teil des Electronics² Netzwerks können wir diese lokale Fertigungskompetenz bei Bedarf durch ergänzende Leistungen anderer Standorte erweitern. Dazu zählen Entwicklungskompetenz in Deutschland, Österreich und Tschechien sowie zusätzliche Fertigungskapazitäten innerhalb des Verbunds.

Welche Leistungen bietet der Standort Leipzig konkret?

Stefan Salesch: Unser Fokus liegt klar auf der Produktion. Wir verfügen über rund 10.000 Quadratmeter Produktionsfläche sowie ein automatisiertes Lager mit 3.000 Quadratmetern. Zum Leistungsspektrum gehören SMT-Bestückung mit automatischer optischer Inspektion, geführte manuelle THT-Montage, Wellen- und Selektivlöten sowie Hochvolt-Tests, Burn-in, Kunststofffertigung, Reinraumfertigung der Klasse 8 und rückverfolgbare Prozesse nach Automotive-Standard.

Wie hat sich die Spritzgussfertigung am Standort Leipzig in den vergangenen Jahren weiterentwickelt?

Stefan Salesch: Wir haben die Spritzgussfertigung als Teil unserer Kunststoffverarbeitung in den vergangenen Jahren deutlich ausgebaut. Moderne Spritzgießmaschinen ermöglichen es uns, technische Kunststoffteile direkt vor Ort zu fertigen, etwa für Industrieelektronik, Medizin- und Energietechnik oder Automotive. Unsere Kunden profitieren dadurch von kürzeren Wegen, geringerer Abhängigkeit von externen Zulieferern sowie mehr Sicherheit bei Qualität und Terminen.

Was umfasst Ihre Kunststoffkompetenz am Standort Leipzig konkret?

Stefan Salesch: Unsere Kunststofffertigung umfasst rund 1.500 Quadratmeter und ist auf technische Teile sowie hochwertige optische Bauteile ausgelegt. Dazu zählen Hochglanz- und Dekorteile ebenso wie Bauteile mit Schussgewichten von 20 bis 2.000 Gramm. Der Maschinenpark umfasst sieben vollautomatisierte Spritzgießzellen mit Schließkräften von 250 bis 1.100 Tonnen, automatisierte Materialversorgung und eine eigene Instandhaltung der Spritzgusswerkzeuge.

Ein besonders wichtiger Prozess ist die In-Mold-Decoration, kurz IMD. Damit lassen sich hochwertige Sichtteile mit exzellenter Oberflächengüte wirtschaftlich und reproduzierbar fertigen. Weitere Veredelungs- und Verbindungstechnologien sind mehrfarbiger Tampondruck mit bis zu sechs Farben, Laserbeschriftung, Heißverstemmen und Ultraschallschweißen.

Welchen Mehrwert bietet es Kunden, Elektronikfertigung und Kunststoffverarbeitung an einem Standort zu bündeln?

Stefan Salesch: Wenn Kunststoffteile, Elektronikbaugruppen und Montageprozesse an einem Standort zusammengeführt werden, entstehen kürzere Abstimmungswege, schnellere Reaktionszeiten und eine engere Prozessabstimmung. Das ist besonders wichtig, wenn Produkte hohe Anforderungen an Funktion, Optik, Dichtigkeit und Serienfähigkeit erfüllen müssen. Gleichzeitig sinkt der Koordinationsaufwand, und Änderungen lassen sich schneller umsetzen.

Welche Rolle spielen dabei Fügeverfahren wie Ultraschall- und Laserschweißen?

Stefan Salesch: Ultraschallschweißen eignet sich besonders für hohe Stückzahlen: Es ermöglicht kurze Zykluszeiten, belastet das Bauteil thermisch nur gering, kommt ohne Lösungsmittel oder Zusatzstoffe aus und erzeugt reproduzierbare, langlebige Verbindungen. Das Verfahren ist gut automatisierbar und lässt sich in Prozessüberwachungs- und Datensysteme integrieren. Typische Anwendungen sehen wir etwa bei Sensoren, Home-Automation, Tracking-Lösungen, Outdoor-Geräten bis IP69K oder in der Batterietechnologie.

Laserschweißen ist vor allem bei kleinen bis mittleren Kunststoffgehäusen interessant. Das berührungslose, vibrationsfreie und partikelfreie Verfahren ermöglicht dichte, optisch hochwertige Produkte, besonders bei IP-geschützten oder hermetisch dichten Anwendungen. Durch Echtzeitüberwachung, Wegmessung, automatische Bauteilidentifikation und die Verknüpfung von Bauteil- und Prozessdaten unterstützt es unsere Zero-Defect-Strategie und schafft zusätzliche Sicherheit bei qualitätskritischen Anwendungen.

Welche Anforderungen sehen Sie besonders häufig bei Kunden aus dem Automotive-Bereich?

Stefan Salesch: Im Automotive-Bereich geht es vor allem um stabile, auditfähige Serienprozesse, belastbare Qualitätsdaten und vollständige Rückverfolgbarkeit. Themen wie IATF 16949 und Traceability sind dort selbstverständlich. Kunden erwarten eine Fertigung, die technisch beherrscht wird und nachweisbar stabil läuft.

Einkaufsabteilungen profitieren zudem von hoher Liefertreue, einer besseren Kostenkontrolle, größerer Versorgungssicherheit und geringeren Schnittstellenrisiken. Technische Ansprechpartner achten darauf, wie sich Prüfstrategie, fertigungsgerechte Umsetzung und bauteilseitige Risiken sauber in die Serie überführen lassen. Genau hier schaffen wir die Grundlage für robuste, transparente, rückverfolgbare und serienfähige Prozesse.

Was sind aus Ihrer Sicht die wichtigsten Vorteile für Kunden?

Stefan Salesch: Der wichtigste Vorteil ist unsere Fertigungstiefe. Wir bündeln Leistungen, reduzieren Übergaben und setzen Prozesse stabiler auf. Die enge Verzahnung von Elektronikfertigung, Kunststoffverarbeitung und Box Build verbessert Qualität, Durchlaufzeit und Reaktionsfähigkeit. Unterstützt wird dies durch Automatisierung, klare Qualitätsstandards und Rückverfolgbarkeit.

Welchen Mehrwert bietet das Electronics² Netzwerk für Kunden am Standort Leipzig?

Stefan Salesch: Leipzig ist ein spezialisierter Produktions- und Integrationsstandort mit hoher Fertigungstiefe. Der besondere Mehrwert entsteht jedoch dadurch, dass Kunden hier nicht nur auf die Kompetenzen eines einzelnen Standorts zugreifen, sondern zugleich Teil eines leistungsfähigen Netzwerks werden. Über Electronics² stehen bei Bedarf ergänzende Leistungen zur Verfügung, zum Beispiel in Entwicklung und Industrialisierung, bei Hard- und Softwarekompetenz sowie in IoT- und Embedded-Technologien. Hinzu kommen weitere Fertigungskapazitäten in Europa und Nordamerika sowie etablierte Partnerstrukturen in Asien.

Gerade wenn Projekte wachsen, international skalieren oder zusätzliche Leistungen entlang der Wertschöpfungskette hinzukommen, ist diese Netzwerkstruktur ein großer Vorteil. Kunden erhalten in Leipzig einen spezialisierten Produktionsstandort mit hoher Fertigungstiefe – und zugleich die Sicherheit, dass dahinter ein leistungsfähiger Verbund steht, der Projekte flexibel erweitern und absichern kann.

Welche Empfehlung geben Sie Unternehmen, die aktuell einen Fertigungspartner suchen?

Stefan Salesch: Unternehmen sollten nicht nur einzelne Produktionsschritte betrachten, sondern das Zusammenspiel aus Fertigungstiefe, Prozesssicherheit, Qualität und Skalierbarkeit bewerten. Bei anspruchsvollen Serienprojekten ist entscheidend, dass Elektronikfertigung, Kunststoffspritzguss, Systemmontage und Box Build zuverlässig ineinandergreifen.

Kontron eSystems verbindet in Leipzig spezialisierte Fertigungskompetenz mit der Skalierbarkeit des Electronics² Netzwerks und schafft damit die Grundlage für robuste Serienprozesse, kurze Wege und flexible Erweiterungsmöglichkeiten.

Über Stefan Salesch, Director Sales & Marketing, Kontron eSystems GmbH

Stefan Salesch ist seit 1999 in unterschiedlichen Funktionen am Fertigungsstandort Leipzig tätig. Seit 2015 verantwortet er den Bereich Vertrieb und Marketing der Kontron eSystems sowie ihrer Vorgängergesellschaft der KATEK in Leipzig. Mit der Übernahme der KATEK hat sich Kontron zu einem international führenden Akteur der ODM/EMS-Branche entwickelt und setzt diesen erfolgreichen Wachstumskurs als global agierendes Unternehmen konsequent fort.